Bên trong nhà máy diêm cuối cùng của Malaysia: Ngọn lửa bền bỉ ở Kelantan

Nhà máy từ một thời đã qua vẫn đang hoạt động

Tại một khu nhà thấp tầng ở vùng ven Kota Bharu, tiếng băng chuyền đều đặn lạch cạch cùng mùi lưu huỳnh thoang thoảng báo hiệu một quy trình hầu như không thay đổi suốt nhiều thập niên. Nhà máy Diêm Kelantan, thành lập năm 1933, vẫn biến những thanh gỗ mảnh và bìa giấy thành những hộp diêm nhỏ từng hiện diện trong mọi căn bếp ở Malaysia. Nơi đây được xem rộng rãi là nhà sản xuất diêm cuối cùng còn hoạt động trong cả nước. Sản lượng giảm, lực lượng lao động thu hẹp, nhưng dây chuyền vẫn vận hành, hết hộp này đến hộp khác, ngày này qua ngày khác.

Quản lý nhà máy, người đàn ông 76 tuổi được đồng nghiệp gọi là Wee Que Diêm, đã làm việc tại đây hơn 30 năm. Vài thập niên trước, nhà máy hoạt động ba ca và có khoảng 1.000 nhân viên. Ngày nay, nơi đây chỉ còn khoảng 25 đến 30 công nhân. Bật lửa dùng một lần thay thế diêm trong sinh hoạt thường ngày; tình trạng thiếu gỗ trong nước, cùng các quy định chặt chẽ hơn về khai thác và chế biến gỗ, buộc công ty phải nhập khẩu phần lớn nguyên liệu thô từ Trung Quốc. Theo ước tính của người quản lý, doanh số đã giảm khoảng 50-70% so với 30 năm trước.

Wee vẫn điều hành hoạt động với phong thái điềm tĩnh, thực tế, được rèn giũa qua nhiều năm. Ông nhớ những ngày sân nhà máy lúc nào cũng đông người.

Trước đây chúng tôi có ba ca công nhân, giờ nhìn xem, chỉ còn 30 người.

Dù sa sút, nhà máy lại thu hút sự chú ý bất ngờ của khách tham quan. Xe buýt và ô tô ghé đến mà không hẹn trước. Mọi người hỏi xin vào xem bên trong, chụp ảnh và mua vài hộp mang về. Diêm vẫn được sử dụng ở vùng nông thôn, nơi bếp gas, bếp than và nhang muỗi còn phổ biến; các khách sạn cũng tiếp tục đặt diêm trong phòng.

Từ khởi đầu năm 1933 đến nhà máy hiếm hoi còn trụ lại

Nhà máy Diêm Kelantan ra đời năm 1933 tại Sungai Keladi, gần Kota Bharu. Các ghi chép cho biết nhà máy bắt nguồn từ một thương nhân Mumbai, người nhận thấy cơ hội sản xuất diêm trong nước vào thời điểm Malaya nhập khẩu phần lớn diêm từ Thụy Điển, Anh, Nhật Bản và Trung Quốc. Quyền sở hữu đổi chủ vài lần trước khi doanh nhân Tan Chon San tiếp quản năm 1995. Trải qua chiến tranh, độc lập và đô thị hóa nhanh chóng, nhà máy vẫn tồn tại, mở rộng rồi thu hẹp theo những biến động của thị trường.

Malaysia từng có một vài nhà máy diêm. Nhà máy Diêm Perak mở cửa năm 1936, còn một cơ sở nhỏ ở Sarawak hoạt động sau chiến tranh, nhưng cả hai đều đóng cửa trong thế kỷ 20. Kelantan tiếp tục duy trì sản xuất, với những nhãn hiệu quen thuộc gắn bó với nhiều thế hệ người Malaysia. Danh mục sản phẩm từng có Tiger Head và Two Tigers, cùng các nhãn như Cap Lada (Thương hiệu Ớt), Cap Helang (Đại Bàng), Cap Keris (Dao Găm), Cap 99 và Cap Bintang (Ngôi Sao). Các khách sạn vẫn là khách hàng thường xuyên, còn những hộp diêm tiếp tục được phân phối đến các cửa hàng trên toàn quốc.

Ở thời kỳ đỉnh cao, nhà máy có khoảng 1.000 nhân viên và hoạt động ba ca. Ngày nay, khu nhà máy có ba dây chuyền chính: làm que diêm, làm hộp và đóng gói. Các giám sát viên cho biết khi có đơn hàng, sản lượng vẫn đạt khoảng 96.000 hộp mỗi ngày.

Điều gì giữ cho ngọn lửa tiếp tục cháy

Diêm vẫn tồn tại vì đáp ứng những nhu cầu nhỏ hằng ngày, khi chỉ cần một ngọn lửa đơn giản. Một hộp diêm có giá thấp, không bao giờ hết nhiên liệu và vẫn dùng được vào những buổi sáng ẩm ướt, khi chiếc bật lửa rẻ tiền chập chờn khó cháy. Các hộ gia đình nông thôn dùng diêm để nhóm than, đốt bếp dầu hỏa và nhang muỗi. Người nấu ăn ở các thị trấn và làng mạc vẫn để sẵn diêm gần bếp. Khách sạn dự trữ các hộp diêm mang thương hiệu riêng cho khách cần thắp nến hoặc đốt nhang.

Nhiều người làm ra những hộp diêm này đã gắn bó với nhà máy suốt cả cuộc đời trưởng thành. Siti Mazenah, 55 tuổi, một trong những nhân viên thâm niên nhất, dán nhãn, phân loại hộp diêm và làm việc theo giờ cố định từ thứ Hai đến thứ Sáu.

Tôi thích làm việc ở đây. Nếu muốn, chúng tôi có thể đổi nhiệm vụ, và tôi học được nhiều điều về các quy trình.

Hiếm có lao động trẻ, nhưng vẫn có người. Fakhrul Syahmi, 26 tuổi, vào làm sau khi kết hôn và bất ngờ khi biết nhà máy vẫn còn hoạt động.

Ngay cả bạn bè tôi cũng sửng sốt khi tôi nói mình làm việc ở nhà máy diêm này. Họ tưởng nhà máy đã đóng cửa.

Những người gắn bó lâu năm cho rằng sản phẩm vẫn có chỗ đứng. Giám sát viên nhà máy Mahmod Mohd Nor đã chứng kiến thị hiếu thay đổi suốt nhiều thập niên, nhưng vẫn thường xuyên nghe khách hàng trung thành hỏi mua.

Diêm vẫn hữu dụng. Mọi người dùng để nhóm lửa và một số người dùng để châm thuốc lá. Chất lượng ổn định, đó là lý do khách hàng tiếp tục mua.

Bên trong nhà máy, từng công đoạn một

Quy trình bắt đầu với gỗ được giao dưới dạng tấm hoặc thanh; hiện nay, phần lớn được nhập từ Trung Quốc vì gỗ phù hợp trong nước khan hiếm. Máy móc xẻ các thanh gỗ thành những que mảnh, sấy khô rồi phân loại, xếp vào khay để nhúng hóa chất. Bìa làm hộp được cắt và gấp, sau đó dán nhãn và gắn dải quẹt diêm dọc theo một bên. Công nhân kiểm tra các hộp bằng tay rồi đưa thành phẩm vào một tháp chứa cao, nơi chúng được để yên để tránh hư hỏng trước khi vận chuyển.

Mỗi que diêm được phủ một lớp sáp mỏng để ngọn lửa có thể lan dọc theo que, sau đó phần đầu được nhúng vào hỗn hợp giúp cháy sáng và nóng. Đầu diêm an toàn thông thường kết hợp chất oxy hóa, chất độn và chất kết dính để bắt lửa nhanh khi quẹt vào bề mặt ma sát trên hộp. Độ đồng đều rất quan trọng. Nếu hỗn hợp quá ướt, đầu diêm sẽ vụn; nếu quá khô, diêm sẽ không bắt lửa. Công nhân liên tục thử mẫu và loại bỏ những mẻ kém chất lượng.

Giờ làm việc ổn định, điều hiếm thấy ở nhiều nhà máy. Nhân viên như Siti làm việc khoảng từ 9 giờ sáng đến 4 giờ chiều các ngày trong tuần, trong khi nhà máy có thể hoạt động sáu ngày mỗi tuần tùy theo đơn hàng. Khi nhu cầu tăng cao, các dây chuyền có thể sản xuất gần 96.000 hộp mỗi ngày; mỗi hộp cao 20 mm và chứa khoảng 50 que diêm.

Khan hiếm gỗ và quy định chặt chẽ hơn làm thay đổi nguồn cung

Trước đây, gỗ được lấy từ những khu rừng không xa Kota Bharu. Nhiều thập niên phát triển cùng các quy định nghiêm ngặt hơn về khai thác và chế biến gỗ đã làm thay đổi tình hình. Gỗ làm que diêm cần có thớ thẳng và đồng đều để không bị tách khi nhúng hóa chất và sấy khô. Các loại gỗ phù hợp ngày càng ít ở địa phương và thường được dành cho những mục đích có giá trị cao hơn. Nhập gỗ từ Trung Quốc giúp nhà máy tiếp tục hoạt động, nhưng cũng khiến những khâu nhỏ nhất chịu ảnh hưởng của chi phí toàn cầu, từ cước vận chuyển đến biến động tiền tệ.

Những sức ép đó thể hiện rõ trong bài toán chi phí của một hộp diêm nhỏ. Hóa chất, năng lượng và bao bì đều tăng giá. Một công ty bán mặt hàng thiết yếu với giá thấp có rất ít dư địa để gánh phần tăng thêm. Các nhà quản lý cho biết nếu tăng giá quá cao, họ sẽ mất những khách hàng nông thôn vẫn mua theo thùng.

Thương hiệu và nghệ thuật trên những hộp diêm nhỏ

Một phần sức hút của nhà máy đến từ các nhãn hiệu. Những nhà sưu tập, được gọi là phillumenist, trao đổi và lưu trữ thiết kế từ nhiều thời kỳ. Ở Malaya rồi Malaysia, hình ảnh hổ, đại bàng và dao găm trở thành họa tiết quen thuộc. Nhà máy Kelantan gắn liền với các nhãn hiệu chủ đề hổ như Tiger Head và Two Tigers, trong khi danh mục hiện nay có Cap Lada, Cap Helang, Cap Keris, Cap 99 và Cap Bintang. Những mảnh giấy hình chữ nhật nhỏ kể câu chuyện về địa phương và thời đại, với sắc đỏ và vàng rực rỡ vẫn thu hút ánh nhìn trên kệ hàng.

Công ty thậm chí còn sản xuất các lô diêm lưu niệm cho những dịp đặc biệt, trong đó có loại dành cho Đại hội Thể thao Khối Thịnh vượng chung năm 1998 tại Kuala Lumpur. Với nhiều người Malaysia, mở một hộp ghi Cap Lada hay Cap Helang không chỉ là mua hàng mà còn là một ký ức. Mối gắn bó đó, dù khó đong đếm, giúp duy trì hoạt động kinh doanh khi một chiếc bật lửa có thể mua với giá xấp xỉ một thùng diêm.

Điểm tham quan không có kế hoạch du lịch

Nhà máy lặng lẽ trở thành điểm dừng chân của du khách khám phá Kelantan. Nhân viên đã quen với cảnh khách nhìn vào qua các ô cửa hoặc hỏi máy móc hoạt động ra sao. Công ty chưa bao giờ biến nơi đây thành một bảo tàng chính thức.

Wee cho biết khách ghé thăm thường đến theo từng đợt, nhiều khi không báo trước.

Họ cứ đột nhiên xuất hiện. Ngày nào cũng có người đến. Có lúc đông lắm.

Kota Bharu khơi gợi kiểu tò mò ấy. Thành phố là trung tâm dệt batik và songket, chạm khắc gỗ, làm diều wau, cũng như nghệ thuật múa rối bóng wayang kulit. Nhà máy diêm nằm trong bức tranh làng nghề rộng lớn đó, là một cơ sở sản xuất thường nhật đang hoạt động, kết nối những sản phẩm hữu hình với những người dựa vào chúng.

Nhà máy có thể tồn tại thêm năm năm nữa không?

Khó có thể làm ngơ trước xu hướng thị trường. Theo người quản lý, doanh số hiện chỉ bằng một nửa hoặc thấp hơn so với một thế hệ trước. Các bài viết về nhà máy cảnh báo rằng nếu nhu cầu tiếp tục thu hẹp, nơi đây có thể buộc phải đóng cửa trong vòng ba đến năm năm. Lực lượng lao động ít ỏi và thiết bị đã cũ hạn chế khả năng ứng phó linh hoạt, còn chi phí gỗ nhập khẩu làm tăng rủi ro cho mỗi đơn hàng.

Vẫn có những hướng đi có thể giúp ích. Doanh số ngách cho khách sạn và các thị trường truyền thống có thể duy trì sản lượng ổn định. Những lô hàng đặc biệt dành cho nhà sưu tập và đối tác du lịch có thể cải thiện biên lợi nhuận mà không cần đầu tư vốn lớn. Các chương trình chuyển giao kỹ năng, học nghề và công nhận đây là nghề thủ công di sản có thể giúp thu hút người trẻ vào một nghề đòi hỏi sự kiên nhẫn và chính xác.

Hiện giờ, người giữ cho các dây chuyền vận hành dự định tiếp tục làm việc.

Tôi không biết việc này sẽ kéo dài được bao lâu. Trước mắt, tôi sẽ cứ tiếp tục làm việc.

Những điểm chính

• Nhà máy Diêm Kelantan ở Kota Bharu được xem rộng rãi là nhà sản xuất diêm cuối cùng còn hoạt động tại Malaysia
• Thành lập năm 1933, nhà máy từng có khoảng 1.000 nhân viên, nay chỉ còn khoảng 25 đến 30 công nhân
• Theo người quản lý nhà máy, doanh số đã giảm 50-70% so với 30 năm trước
• Phần lớn nguyên liệu thô được nhập từ Trung Quốc do gỗ trong nước khan hiếm và các quy định chặt chẽ hơn
• Khi có đơn hàng, nhà máy có thể sản xuất khoảng 96.000 hộp diêm mỗi ngày
• Danh mục thương hiệu gồm Cap Lada, Cap Helang, Cap Keris, Cap 99 và Cap Bintang; nhà máy cũng từng làm các nhãn hiệu chủ đề hổ
• Diêm vẫn bán chạy ở vùng nông thôn và cho khách sạn; khách du lịch thường xuyên ghé thăm nhà máy
• Các bài viết cảnh báo nhà máy có thể đóng cửa trong vòng ba đến năm năm nếu nhu cầu tiếp tục giảm